零件生產企業以提高經濟效益、社會效益作為目標。因此，零件質量和精度的提升，是企業永恒不變的前進方向。而只有嚴格按照規定要求的生產工序來操作，才能使沖壓模具所加工出的零件，獲得更高的精度與質量。同時，嚴格按照工序操作，還能在很大程度上保障生產人員的人身安全，降低生產事故的發生率。

沖壓模具的精加工流程，主要可分為四個部分。分別是臺面操作、工件定位、沖壓導向與結構固定。所謂臺面操作，是指精加工的主要生產環節。在加工前，首先應對零件的抗沖壓能力進行確定，以免加工時損傷零件結構或精度。其次還需加強零件材料的固定，防止受到沖壓力的作用而飛出機床，導致人員或物品損傷。而工件的定位，則是保證零件尺寸精度的重要環節。若零件沒有得到良好的固定，導致受沖壓力作用而發生偏離，則零件精度就會無法保障。所以，在實際生產時，還需對沖壓安全性、操作控制等方面加強注意。

沖壓導向是指加工過程中的沖壓路線，一般以導柱對路線進行控制。導向環節中，一旦發生沖壓超程，則在巨大的沖壓力下，會使導柱遭受到損傷甚至損毀。由于沖壓力極大，因此一旦機床上的零件受到沖壓力的影響而松散飛出。則會對周圍操作人員造成嚴重危害。因此，在生產開始前，應做好結構固定工作。在生產過程中，應觀察零件狀況，并對其及時進行調整。從而在保證零件精度的前提下，確保生產安全性。